点焊工序是家电生产过程中的一个重要工序，可以实现不同金属板材紧密连接在一起的目的。随着家电行业自动化的不断实施，冲压、注塑等板块已经得到了不同程度的自动化升级，员工作业强度、作业环境得到了较大地改善，而点焊工序由于实施难度大，行业内仍旧以传统的人工点焊作业为主，近两年，我公司通过规划和研发设计，成功实现了传统点焊工序的自动化转型升级。

传统点焊工艺

在空调器中，一些部件如底壳组件、后板组件、电机支撑架等（图1）是由多个金属板材件和金属螺栓等通过人工点焊制造加工而成，每件产品根据部件的复杂程度不同，分别需要点焊两个到几十个不等的焊点，每件产品的全部工序生产需要多人使用中频点焊机点焊作业(图2)，点焊过程“火星四射”，员工作业环境差，且耗费人力多，亟需技术研发，实现自动化改造。

工艺自动化升级

工艺改进

为改善传统人工点焊费时费力、作业环境差的现状，项目组通过对空调器产品中部件的研究分析，提出“以自动化铆接为主，自动化点焊为辅”的技术改善思路，历时两年多，实现了全款产品传统点焊工艺的自动化转型升级。

对于较大的部件，如底壳组件、后板组件，其为板材型面接触，接触面积较大，通常接触面宽度不小于16mm，点焊工艺生产的产品如图3 所示，针对这些部件，我们进行了工艺变更，实现了多种铆接工艺(图4)替代家电传统点焊工艺，直接改善了员工作业环境，同时使得产品质量进一步提升。

自动化生产线

在实现工艺改进之后，项目组针对不同产品进行了规划并落地了自动化铆接线体，这些线体包含线体本体、传送装置、机械手装置、铆接机构、机器人堆码等，整条自动化线体只需要1 名员工进行简单的上料工作，其余工序过程如生产、堆码装车等工作，全部由机械手和机器人自动完成，而传统的人工点焊生产，每条线则需要5 ～6 人协作完成，下面以一款底壳组件产品的生产为例进行介绍。

空调器底壳组件产品由1 个底壳、2 个挡块、2个基脚、3 个压缩机螺栓连接而成，传统的点焊方式需要多人同时作业(图5)，需要进行上料、点焊挡块、点焊基脚1、点焊基脚2、点焊螺栓、下料装车等6道工序，产品复杂，工序较多。

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