铸锭经过轧制、挤压、锻造等方法得到型材，由于经过塑性变形，型材的组织得到改善，铸造缺陷减少或消失，但是在变形过程中又可能产生新的缺陷。锻造原毛坯如果带有这些缺陷，会对锻件的质量产生不利的影响。

   （1）划痕   在轧制过程中，由于各种原因，在型材表面划出伤痕，深度可达0.2~0.5mm。

   （2）折叠   由于变形流动不合理，已氧化的金属表层被压入内部。

   （3）发裂   钢锭皮下气泡被轧扁、拉长、破裂形成发状裂纹，深度约为0.5~1.5mm。在合金钢中容易产生此缺陷。

   （4）结疤   浇注时钢液飞溅而凝固在钢锭表面，在轧制过程中被辗轧呈薄膜状，贴附于轧材表面，其深度约为1.5mm。

   （5）碳化物偏析   通常在含碳量高的合金钢中容易出现，是钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物在开坯和轧制时未被打碎和不均匀分布造成的。

   （6）白点   隐藏在钢坯内部的一种缺陷，在横向断口上呈细小裂纹，大小不一。白点会显著降低钢的韧性。

   （7）非金属夹杂   夹杂物在轧制时被辗轧成条带状。

   （8）铝合金氧化膜   铝合金在熔炼过程中，敞露的金属液面与大气或其它金属氧化物相互作用，形成氧化膜，浇注铸锭时被卷入金属液体内部，经常轧制或锻造，内部氧化膜被拉成条状或片状。

   （9）粗晶环   铝合金、镁合金挤压棒材，在其圆断面的外层区域，常出现粗大晶粒。原因主要是挤压过程中金属与凹模筒之间的摩擦过大。

   划痕、折叠、发裂、结疤和粗晶环等均属于材料表面缺陷，在锻造过程中，这些缺陷可能会继续扩展而造成锻件开裂，或者残留在锻件表面成为锻件缺陷。锻造前应该检查这些缺陷并采用适当方法加以去除（如铲除、车削、磨削等）。

   碳化物偏析、非金属夹杂、氧化膜、白点等属于材料内部缺陷，破坏了基体金属的连续性，或降低了材料的变形力学性能，降低材料的可锻性，影响锻件质量。锻造前应加强检验，不合格的材料不应投入生产。