折叠是在金属变形流动过程中，已经氧化的表层金属汇合在一起而形成的夹层。折叠的表层虽然贴在一起，但并不融合，因而相当于裂纹。折叠是模锻件上经常发生的缺陷，它减少了锻件的实际承载面积；成为疲劳源，影响到锻件的寿命；当折叠处承受大的拉应力、剪应力时很容易因应力几种而开裂。

   折叠按照其种类的形成原因，可以分为四类：对流汇合型折叠、表层移动型折叠、回流卷曲型折叠。局部压入型折叠。

   对流汇合型折叠由两股（或多股）金属对流汇合而成。在终锻前已经由制坯或者预锻，将毛坯制出枝叉形状，只是高度尺寸比最终锻件高些。枝叉形的毛坯在终锻模膛进行终锻时，毛坯在高度方向被压下，同时在水平面上横向流动，多余的金属流入飞边槽形成飞边。A、C两处金属横向流动时，在拐角处可能汇合称为“折缝”。如果这个折缝进入锻件内部，即成为折叠；若这个折缝未进入锻件内部，而是留在飞边内，将来要随飞边被切去，则不成为折叠。

   折缝能否进入锻件内部，与终锻前毛坯在拐角处的圆角半径R笑答，及内部D区金属的体积有关。圆角R较大时，A、C区金属汇合折缝的起始位置离锻件远，折缝将在飞边内形成，不进入锻件；反之R很小时，折缝起点离锻件近，在汇流金属的冲挤下，可能向锻件内部发展而成为折叠。当D区金属体积充足时，终锻时有足量的多余金属向外排出，使折缝起点被挤着向飞边移动，不易形成折叠；反之D区体积小时，难以形成足够的阻力来阻止折缝向内移动，可能使折缝起点被A、C区金属挤着进入锻件内部成为折叠。弯曲件中也容易形成此种折叠。

   因而这类锻件应通过制坯或预锻，保证终锻前的毛坯拐角处有较大圆角（制坯或预锻模膛此处应做成较大圆角），同时保证D区有较充足的体积，以便终锻时间外排除。操作时毛坯要放正。

   局部压入折叠是部分金属产生局部变形，被压入另一部分金属中而形成的。由于上下模错移，上模会在锻件上啃掉一块金属再压入锻件本体成为折叠。