汽车工业是全球制造业的支柱产业之一，随着市场需求的变化，汽车的更新换代速度日趋加快。作为汽车车身制造的关键环节——汽车关键冲压件是制约汽车发展的瓶颈，如何生产出价廉质优的汽车，是每个行业人都应该考虑和关注的。对此，本文就车身的覆盖件在制造和使用过程中所出现的常见问题进行分析，提出其改进的方案及对策，在后期项目开发中进行有效规避。

汽车车身覆盖件是一种能明显代表汽车形象特征的冲压件，分为侧围、门外板、翼子板、顶盖、发动机盖板、后背门外板等，具有材料薄，形状复杂，结构尺寸大且精度高，表面质量高，不能一次成形等特点。汽车车身外覆盖件的开发是整个汽车开发中非常关键的部分，对车身品质的好坏起着决定性的作用。

侧围外板常见问题及对策

汽车侧围外板制件材料较薄，外形尺寸较大，型面几何形状不规则，成形困难，表面质量和尺寸精度要求较高。图1 是某公司新开发的汽车侧围外板，材质为DC06，料厚0.7mm，外形轮廓尺寸3391mm×389mm×1451mm。

通过研究问题清单和现场调研发现，汽车侧围外板常在图2 所示位置出现问题。

A 区

⑴匹配问题及对策。

1)问题。侧围与发盖外板及翼子板分缝处存在多处匹配关系，经常会出现平度不一致及棱线缝隙不均匀等匹配问题。

2)对策。当前较为主流的一种轿车侧围和翼子板在A 柱区域的分缝形式主要是横向式，此方法在当前技术条件下，主要考虑外观上发动机盖、翼子板、侧围和前门的缝隙均匀、协调，避免多缝交错，以及闭合件装配调试方便、避免运动干涉，进而降低侧围A 柱分缝不合理所带来的成本、周期等方面的风险。

⑵面品问题。

1)冲击痕及对策。原因：侧整形时，拔模角度小，成形时凸模先接触板料，并且在板料上滑移，造成前风挡不可避免的冲击痕，如图3 所示。

对策：可调整成形拔模角度，同时延长风挡装饰板塑料件进行遮蔽。

2)顶梁前部变形及对策。原因：此处三角塑料件安装凸台，在成形R 角边缘。拉延和整形时走料不均衡，造成A 面料片窜动，顶梁前部变形，如图4 所示。

对策：在产品设计阶段，需安装凸台且离成形R角至少20mm。

B 区

⑴问题。B 柱面品凹陷，此部位因工艺造型所限，为一个“T”字形结构，且该部位形状变化急剧，致使此处材料流动复杂，难以控制。3 个方向的料初期就会在B 柱上方表面发生材料过剩，随着成形的不断加深，多余料不断被吸收，最终剩余的料不能被制件的形状完全吸收，造成其表面凹凸缺陷。

⑵对策。根据经验，分析不同材料的特性值，发现屈服强度在148 ～150MPa，拉伸率在48%～50%内，制件表面凹凸量小且不易开裂。通过应力应变分析，基本找到解决问题的方向，但是还需要模具工艺试验来确定。

加大压力可以减少初期材料在表面的聚集，加大工艺补充可以控制均匀度。提高此部位及周边研合率、调整对应拉伸筋及周边调整垫片使其流入量小且均匀，很大程度上改善了材料的失稳状态，有效提升了制件品质。

C 区

⑴匹配问题及对策。

1)问题。主要为匹配间隙不合理，如后保匹配面R 角不均，与后保匹配间隙大、后背门圆角处匹配间隙极差大、翻边R 角间隙大。

2)对策。模具翻边R 角补偿补焊研合及翻边间隙调整；模具型面修顺推光，多次上线调试；另外，项目开发前期，要重点监测制件R 角及匹配面尺寸极差，通过R 规、三坐标等设备扫描检测制件外观R 角及匹配面尺寸，匹配面尺寸应控制在75%公差范围内。

⑵面品问题及对策。

1)此处三角窗造型，在成形后期，在内部属于板料膨胀成形，而且有双台阶，成形时A 面板料有流动产生变形，如图5 所示。

对策：适当增大产品R 角，模具凸模做补偿，凹模做强压处理。

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