坯料高径比不同，将引起锻件成形质量和成形载荷的变化，因而本文着重从这两个方面分析了上述因素作用下的模拟结果。

坯料3的高径比较小，从其成形模拟结果中的金属流动情况（图4(a）～(b））可以看出，坯料在模具作用下产生压缩变形，金属材料沿径向流动，边缘金属快速流动到飞边槽内，金属材料过多流出模具型腔，造成轮缘部分填充不足，形成缺陷。

从对坯料2的模锻成形模拟结果（图5（a）～（b））可以看出，金属流动过程中没有出现因轴向压缩量大，外边缘鼓形变形大引起的折叠。同时也没有出现金属材料过早流入飞边槽，部分型腔充填不足的情况，坯料2成形的锻件能够很好的充满上、下模之间，符合设计要求。

坯料高径比影响模锻成形过程中金属在模具型腔内的流动情况，并最终决定能否获得满足尺寸和表面质量要求的锻件，想要实现一步模锻成形齿轮坯，合理的坯料高径比是前提条件，通过多次模拟不同高径比的坯料的模锻成形过程，得出坯料高径比在0.32～0.45范围内可以获得充型良好、无折叠的锻件。

从三种高径比的坯料模锻成形过程的成形载荷对比可以看出，高径比越大成形过程中坯料的变形程度越大，成形载荷最大值越大，所以在合理的坯料尺寸范围内，可选择较小的坯料高径比以减小成形载荷。

结论